Impressão 3D e montagem de chicote de fios

Jan 07, 2024

Os fabricantes de arnês podem imprimir em 3D conectores de alta qualidade em níveis de produção sob demanda com a máquina H350. Foto cortesia Stratasys Ltd.

Feitos de plástico, esses blocos brancos são suportes que mantêm os conectores em posição durante a montagem do chicote. Foto cedida pela HP Inc.

Fabricante de chicote de fios Cesar-Scott Inc. Imprime em 3D suportes de conectores, interruptores, gabaritos, acessórios e proteções de segurança de máquinas e peças sobressalentes. Foto cedida por Cesar-Scott Inc.

Nesta foto, os conectores de chicote usinados em CNC ficam em cima de seus conectores correspondentes impressos em 3D, que são usados ​​para testes de condutividade. Foto cortesia da Electrex Inc.

A TE Connectivity projetou e imprimiu em 3D este suporte de montagem para seus conectores D369 a pedido de um fabricante aeroespacial. Foto cortesia Stratasys Ltd.

Durante anos, os fabricantes de chicotes só usaram a impressão 3D para gabaritos e ferramentas básicas, aplicações de prototipagem ou os conectores necessários para realizar testes de continuidade de chicotes acabados. Agora, porém, os fornecedores de impressoras 3D introduziram máquinas que permitem às empresas imprimir economicamente uma ampla gama de conectores e acessórios.

"Poder personalizar os componentes do arnês que imprimimos em 3D é um grande benefício, mas também há outros, como corrigir defeitos e finalizar projetos mais rapidamente", reconhece Tim Buhler, diretor de serviços de engenharia da Electrex Inc., que fabrica fios chicotes para veículos off-road e caminhões especiais on-road desde o final dos anos 1970. "A necessidade de melhorar a qualidade de nossa fiação foi o principal motivo pelo qual começamos a imprimir peças em 3D, incluindo acessórios de teste, grampos para prender os fios às placas e suportes que ajudam os montadores a localizar, orientar e identificar os conectores na fiação."

A impressão 3D também permitiu que a Electrex ajudasse seus clientes. No ano passado, por exemplo, a empresa imprimiu um conector exclusivo que realiza testes funcionais e de continuidade de chicotes para um cliente prioritário que fabrica tratores. Isso aumentou a qualidade dos arreios.

Até recentemente, apenas fabricantes de setores estabelecidos, como automotivo e aeroespacial, usavam a impressão 3D a seu favor. Agora, os fabricantes de arreios estão fazendo o mesmo, e o momento não poderia ser melhor, tendo em vista os problemas da cadeia de suprimentos que afetam a fabricação.

Os benefícios tradicionais da impressão 3D – como economia de dinheiro e tempo e maior liberdade de design e flexibilidade de materiais – atraem os montadores tanto quanto outros fabricantes. Mas a manufatura aditiva também está permitindo que os montadores de chicotes sejam menos dependentes de fornecedores terceirizados de componentes diariamente.

Para ouvir Allen Kreemer, engenheiro de aplicações comerciais da Stratasys Ltd., dizer, os dias de usar a impressão 3D apenas para fazer protótipos de conectores acabaram. Ele diz que os fabricantes de chicotes agora podem produzir conectores de alta qualidade em níveis de produção sob demanda, graças à máquina Stratasys H350, lançada em julho de 2021.

"A tecnologia avançada usada pelo H350 está em desenvolvimento há quase 15 anos, começando com o trabalho de pesquisa feito na Universidade de Loughborough no início do século", explica Kreemer. "Mas foi apenas nos últimos anos que ele se tornou pronto para uso em chicotes elétricos e outros mercados. Isso inclui as indústrias automotiva, de linha branca, eletrônica, equipamentos pesados ​​e veículos recreativos."

A chave para o H350 é sua tecnologia de Fusão de Absorção Seletiva (SAF), observa Alec Logeman, engenheiro de aplicações comerciais da Stratasys. O SAF usa um rolo de rotação contrária para revestir as camadas de pó em uma cama de impressão antes de aplicar o fluido absorvedor para formar a imagem das camadas da peça. As camadas são então derretidas e fundidas pela passagem de uma lâmpada infravermelha por toda a extensão da base de impressão.

O fluido é aplicado por cabeças de impressão piezoelétricas de nível industrial em áreas prescritas para criar cada seção transversal da peça. O processo é sempre executado na mesma direção na base de impressão para fornecer uma experiência térmica uniforme e consistência da peça, independentemente de sua colocação na construção.